文／黃靖萱／商業周刊
在被養殖魚場、眾多小型鐵皮鐵工廠包圍的鄉間，我們看見台灣螺絲界智慧工廠跑最快的廠商：世豐。
6年多前，陳駿彥接下父親的棒子升任總經理，但就在當年，因美國貿易商和全球最大家具建材零售商家得寶在物流的配合不順，原本高峰時可占世豐6成營收的家得寶，預告世豐2013年訂單到期後，將不再續約。
為了彌補營收大洞，新手總經理陳駿彥立刻開始全球跑透透找客戶，嚴峻的管理挑戰也伴隨而來。
原來，世豐供應家得寶只有24種品項，工廠只要大批量的生產就過關，但一下湧進120個客戶的上萬種品項，所有流程，只能用混亂兩字來形容。
「我發現，我們員工不太能Handle這麼複雜的狀況，」陳駿彥很無奈，那段時間，世豐的工廠常做不出客戶要的產品，反而不斷去鞠躬道歉。「再這樣下去，我跑更多客戶回來也沒用。」
痛定思痛後，「唯一能改的就是用系統，把他們框住，」陳駿彥說。
▲世豐螺絲總經理陳駿彥。（圖／駱裕隆攝影／商業周刊）
若不計世豐在2011年就導入只有台積電、鴻海等大廠才捨得花錢的企業資源規畫（ERP）系統。去年世豐甫投入自動排程系統及初期的製造執行系統（MES）金額，就相當前一年淨利的1/5。
但陳駿彥遭遇的阻力不在於金錢，而是來自現場的黑手師傅。
因為買來的系統是空的，必須要鍵入各種參數，才能讓系統知道世豐在排程上的需求及邏輯，這，必須要靠師傅們將經驗傳授給電腦。
但，一開始師傅們非常抗拒，覺得電腦要搶走他們的工作，陳駿彥只能不斷跟師傅保證，電腦是在減輕他們的工作負擔。師傅反而可升級專心做品質檢測，並成為這群機台的「管理者」。
一來一往，他要說服師傅們，他們並不是被電腦制約，而是電腦聽命於他們。
這場革命後，讓世豐可以有條不紊的管理上萬種品項的生產，還有效降低浪費。
為了串聯生產，世豐在150部機台裡都加裝感測器及電腦。過去，當客戶下單後，因為動輒百萬支的量難以計算，世豐都為預防耗損，會再多加5%的重量去生產。每一次，都得等到包裝完，才發現多生產了上萬支螺絲。
光是2015年，就有高達1,200萬支螺絲，被當成廢料銷毀。
而且，以前都是每做完一批，就由師傅手寫，交給助理輸入到電腦裡，但是因為客製化造成訂單量大，且越來越複雜，「一下是重量輸入錯，一下是訂單號碼輸入錯，出錯的機率超高，」世豐螺絲發言人王新元說。
現在，機台裡的感測器精準計算生產的螺絲數量，才導入半年，去年世豐銷毀的螺絲數量已減少了1/3。
去年，有初步成效的世豐，獲利創近5年新高，淨利率是螺絲大廠春雨的2倍。
現在，世豐還進一步將上萬個生產模具的資料建檔，以預測模具什麼時候會壞。
跟多數製造商相同，過去，世豐無法知道每個模具的壽命還剩多少，常是師傅看到生產出來的螺絲品質不對了，才停機換模。
現在，世豐把每個模具的壽命值蒐集後。未來，系統就能聰明做到模具和訂單的匹配，如某筆訂單只要20萬支，就指定某個模具剛好剩20萬支壽命的模具來生產，更進一步精準管理。
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