記者謝璧蓮、卓煥鈞／綜合報導
台灣夕陽產業大翻身，如何用高科技「織」手遮天！這幾年針織運動鞋成為市場主流，原來開啟針織取代塑料皮革的「球鞋新時代」，讓國外品牌賺翻的「一體成型鞋面」，最初布料是由台灣所研發的。由於目前全球只有NIKE和ADIDAS做得出針織運動鞋，本土機械廠跨行自創品牌，看準商機用機器織運動鞋，平均兩分鐘就能織出一隻，比起傳統製鞋費工費料，不但材料零耗損，人力成本更能減少一半以上，外流的台灣鞋廠不需再追逐低廉工資外移。
▲針織鞋逐漸成為市場主流鞋款。
帥氣的一體成型編織鞋不是只有世界名牌才有，MIT趕上運動鞋大變革，推出了同樣鞋款，單腳重量不到200克。國產編織鞋廠品牌總監何尚傑：「一般這種鞋子做，他們一定分很多段，可能前面後面，然後中間再上面，他們要做車縫，可是不用，現在我們可以一體成型就把它做出來，這幾乎都沒有車縫線。」
▲自動化時代節省製鞋工序也降低人力成本。
從一條紗到織成一隻鞋面只要2到3分鐘，《三立新聞》獨家拍攝MIT自創品牌神秘製鞋機的秘密基地！鏡頭前首次曝光，織鞋子像織襪子一樣，MIT機械廠跨行紡織製鞋。國產編織鞋廠董事長何國鈴：「自動化東西以後一定是趨勢，只要是自動化的。」把各種紗線混在一起，打開機器，自動把一體成型的鞋面織出來。
▲MIT製鞋的一條龍模式改變傳統製鞋產業的產製生態。
國產編織鞋廠品牌總監何尚傑：「一般可能拿織襪，襪子去做鞋子，他們做不到，他們做出來的鞋子就整個趴下去了，可是像我們這有特殊的工法在，所以我們裡面都沒有加任何特殊的東西，他就有辦法做到這麼立挺。」
▲一體成型的製鞋手法更能減少工時程序及號才的浪費。
相較過去傳統做法，鞋面製作是最費工的一項，一體成型可以減少至少60%人力。國產編織鞋廠品牌總監何尚傑：「我們一般傳統鞋子可能需要10個工人去做10道手續，像我們可以用1個工人，我們就可以完成10道手續。」
MIT製鞋一條龍作業模式，一片鞋面一次完成，再也沒有繁複的100多道工序，50台機器只需要2個人，這是臺灣第一個開發一體成型編織作業技術的鞋廠，也是除了NIKE、ADIDAS兩大潮牌之外，全球第三家。國產編織鞋廠董事長何國鈴：「以我們現在所生產的這種一片織的一體成型的鞋面織法，就算你拿到再落伍的國家，它的工資再低，它也沒辦法做，因為我們這是有科技的，有設計感的，機器人生產的，並不是人工生產的。」
▲傳統製鞋產業多達150道的製作工序，讓許多製鞋廠紛紛出走尋覓廉價勞力。
一體成型的製鞋技術節省大量人力，讓新世紀的製鞋業不用再像遊牧民族，工資哪裡便宜就往那裏去，是不是有可能改變台灣鞋業，甚至是全球鞋業的生態？國產編織鞋廠董事長何國鈴：「你現在以台灣目前來講，就算你薪資再怎麼改造的話，你還是請不到人，這個就代替人工，這個就未來的趨勢，未來趨勢台灣就是走這一條路。」
再回頭來看看傳統製鞋工法，小小體積的鞋子就得經過複雜的150道製作工序。製鞋廠老闆呂紹楠：「這可能一個歐巴桑一天一個人做，可能做不到100雙。」
一個禮拜推出10到15個新款式，完全MIT台灣布料製造，台灣製造技術最好的帆布鞋80%靠手工，就是這麼厚工！傳統製鞋廠負責人呂紹楠：「因為這做工很複雜，現在這做工的話，台灣因為人力缺乏，然後這種做工台灣可能剩不到20間鞋工廠，因為上個月又收掉2間了。」
當年輕心血不再注入，機器製鞋走出傳統製鞋的勞力困境，進入自動化製鞋的時代，未來買鞋從開發到交付消費者手中，可能只需要一天的時間。（整理：實習編輯林奇樺）
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