商業周刊／它攻縫隙小單　七年變空巴獨家供應商

文／林淑慧／商業周刊

經寶精密總經理 鍾國松（圖右）(圖／楊文財／商業周刊)

空中巴士A340飛機上的儀表板、比利時大廠巴可（Barco）的3D電影放映機，到紐西蘭品牌菲雪品克（Fisher & Paykel）的百萬等級廚具，這些設備的外殼，背後都有一個推手：經寶精密。

它，是亞洲最大的客製化精密鈑金工廠，靠著做少量多樣的客製化訂單，將金屬薄板透過切割、彎折及焊接，加工成各式鈑金，應用在大至飛機、小至食品檢測儀器上；它把接小單變成了專長，不僅技術讓日本人驚豔，也拿下逾27國的客戶訂單。
 

經寶精密去年營收新台幣11億元、毛利率達32%，一個沖壓模具起家的台廠，如何在泰國築起競爭門檻，讓一個黑手行業稱霸亞洲？

總經理鍾國松回憶，鈑金業的大環境逼得他很早就認清，選擇在「大廠看不上眼、小廠沒能力做」的夾縫中，挺進接少量、多樣的客製化訂單這條路。

少量多樣，產線零件2萬種

但這條路難度很高。當產品從過去十多個品項，增至每年2,500種；過去在產線所需的零件頂多百種，現在超過2萬種，「從原料、零件加工和庫存等，樣樣都是問題。」副總經理鍾國圳說。

為提升效率，在還沒有訂單情況下，鍾國松大膽投資近1個資本額、高達2億5千萬元的資金，搶先引進日本的數位鈑金加工技術，做為突圍利器；再花3年時間，研發生產管理系統平台，來做好內部管理；甚至，不惜開除堅持使用傳統機械的台籍廠長，展現提升生產效率的決心。

走進經寶精密位於泰國挽蒲（Bangpoo）工業區的航太廠，500坪大的空間裡，眼目所及，只有控制室裡的1位員工。去年第4季，它導入亞洲第1個無人鈑金工廠。

鍾國松說，以前折彎製程靠人工更換模具和刀具，最長要花上2小時，現在，靠自動化機台只要30秒到2分鐘。彈性接單策略奏效，但要證明設計及生產的實力，才能吸引世界級的客戶上門。

深耕技術，迎來航太訂單

「從無到有摸索，全靠自己想辦法找答案。」他說，專注研發這條漫長的路，經寶一走就是7年，不斷從做中學、錯中學突破，一次次深耕技術與核心能耐。

他的堅持，迎來航太接單的契機。09年，空巴供應商馬特拉（Thales），為因應飛機輕量化趨勢，重新設計A340的儀表板外殼，要找到更輕的材料來取代原本的鋁塊，讓飛機更輕、更省油，在全球上萬家廠商中，僅挑選法國廠商和經寶來競爭。

依據原本設計，為顧及耐用度，是將鋁塊鏤空成長方形、中空的外殼，重量較重，而鈑金具有輕薄的好處，團隊試著改變製程，達到減重目的，卻在焊接製程上踢到鐵板。

飛機儀表板外殼，就像人的頭殼一樣，保護著飛機的大腦，如果不堅固，會危及飛行安全，製作最困難之處在於，外殼前後讓機電系統通過的2個鑽孔，必須在高溫焊接後，仍能位於同一水平面上。

「孔對孔的誤差值，比1根頭髮還細，」經寶精密航太部經理張又婷說，外殼焊接時，溫度太高會變形，造成外殼前後鑽孔超過0.2毫米的誤差值，溫度若不夠，鋁材達不到熔點，無法順利將鋁材和鈑金焊接在一起，影響外殼堅固度。

為了空巴這張訂單，研發團隊花了2年，嘗試逾30種不同製程，累積上千次測試參數，終發現必須改變鈑金材料的分子排列，讓其在高功率的雷射焊接下不會變形，並減輕3成的重量。

達成空巴要的輕量化與安全性需求，它搶在競爭對手之先，提出創新製程，不僅拿下長達10年、金額上看3億8千6百萬元的訂單，更讓向來重視分散風險，同一零組件的供應商至少2至3家的空中巴士，埋單它的技術能耐，成為該料號全球獨家供應商。

棄價格戰，客戶跨歐美亞

泰股市值最大科技股的泰達電也是他客戶，總裁謝深彥分析，趁早轉型的經寶，等於避開亞洲同行的價格戰，更專注於技術研發，走出高附加價值的藍海。「它的鋁熔接技術，已是亞洲第一，」工研院創新技術移轉（ITIC）副總經理紀宛均也說。

靠著遠見和膽識，打入航太供應鏈，讓其打開國際知名度，客戶紛紛找上門；現在，它的客戶橫跨歐、美、亞、紐澳，海外客戶數超過130名，讓其今年第1季的毛利率，一舉衝上36%，不僅創下其單季歷史新高，更遠勝平均毛利率僅2成的鈑金同業。

放棄量大利小的訂單，專注鑽研鈑金技術，鍾國松說，經寶走的路，得用時間換經驗，比較慢也比較難，儘管不走大量，營收無法快速成長，卻因此放慢、做穩，打深核心能耐，才讓經寶精密從傳統黑手工廠，翻身亞洲客製化精密鈑金王。

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